Kisebb tömeg, nagyobb biztonság - a Lexus LFA karosszériája

A konstrukció fő célja a tömeg csökkentése volt, ezért a fejlesztők már a fejlesztési folyamat kezdeti fázisában fontos döntést hoztak, és a karosszériát könnyűfémek helyett szénszálerősítéses műanyagból (CFRP-ből) készítették, így a saját tömeg 1480 kilogrammra csökkent.

A futómű komponensei alumíniumból vannak. A könnyűfémeknél mintegy négyszer nagyobb szilárdságú, szénszálerősítésű műanyag nemcsak egy különlegesen merev és szilárd szerkezetet alkot, hanem kb. 100 kilogrammal könnyebb is, mint az alumíniumkarosszéria. A CFRP bevezetésével párhuzamosan a fejlesztői team új technológiát vezetett be a szénszálerősítésű és a fém alkatrészek összekapcsolására. Ahelyett, hogy a műanyagba csavarozott könnyűfém csavar meneteket alkalmaztak volna, inkább egy belső menetes könnyűfém peremgallért integráltak a CFRP-alkatrészbe, így a fém- és műanyag elemek közvetlen kapcsolat nélkül, csavarkötéssel összeilleszthetők. A szénszálerősítéses műanyag struktúra a Lexus szerint nemcsak az LFA gyártási idejét csökkenti le, hanem az utasok biztonságáért is felel. Rugalmasabb, erősebb és könnyebb mint bármelyik fémszerkezet, és nagy ütközésbiztonságot nyújt. Az autó első ütközési zónája az első hossztartók előtt helyezkedik el, és szénszálerősítéses műanyagból készült, amely kontrolláltan deformálódik, és elnyeli az ütközés energiáját. A maradék energiát a fröccsöntött alumíniumból lévő üreges hossztartók vezetik el. A hátsó ütközési zóna anyaga fröccsöntött alumínium, és hasonló elven működik. Oldalütközéskor stabil és csavarodásálló, szénszálerősítéses hossztartók védik az utasokat, melyek alsó részét uretánnal töltötték fel. Az ajtók belső lemezeinél könnyűfémet használtak. Oldalütközés esetén egy, az ajtókban vízszintesen elhelyezett alumíniumtartó gondoskodik a védelemről. A gyalogosvédelemért egy műgyantából lévő levegőgyűjtő felel, amely a motorháztető alatt helyezkedik el, és egy gyalogossal történő ütközéskor deformálódik.